Typische Roststelle Nummer 3
Die hinteren äußeren Radläufe.
An dieser Stelle stoßen, wie bei vielen Autos, der innere und der äußere Radlauf aufeinander. Im Laufe der Zeit bildet sich zwischen beiden Blechen Rost durch eindrigendes Wasser. Es gibt wenige Busse, aber es gibt sie, bei denen von Beginn an konsequent Wachs/Öl zwischen die Bleche gesprüht wurde. Leider bei wenigen.
Es gibt meines Wissens genau drei Möglichkeiten, um diesem Problem schweißtechnisch zu begegnen:
1.) Austausch der Seitenwand - partiell bis zum Bereich der Sicke. Hier wird mit der Absetzzange gearbeitet. Danach Punktschweißungen in den vorgestanzten Löchern und anschließend wird der Spalt zugeschweißt oder gelötet. Dies stellt meiner Meinung nach die zwar naheliegenste, aber auch am wenigsten sinnvollste Lösung dar.
Zwischen zwei Blechen, die mit Absatz aneinandergeheftet werden, entsteht immer Kontaktkorrosion. Außerdem wird der Absatz bei hohen Außentemperaturen und starker Sonnenstrahlung sichtbar, egal wie gut man nacharbeitet und spachtelt.
Bei meinem eigenen Bus habe ich es so gemacht und es wurmt mich Bei Gelegenheit werde ich dort noch einmal Hand anlegen.
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2.) Austausch des Radlaufs im Bereich des Radlauf-Radius
Entspannte Methode, das meiste der anfallenden Hitze und des Verzugs beim Einschweißen wird durch den Übergangsknick zwischen Radlauf und Seitenwand abgefangen.
Die Nacharbeit ist etwas frickelig, weil der Radlauf wieder in die entsprechende Form gebracht werden muss.
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3. Austausch des Radlaufs innerhalb der Seitenwand oberhalb des Radlaufs
Die absolute Königsdisziplin. Auf Stoß in einer geraden Fläche schweißen. Hitze, Blechversatz, das volle Programm.
Wer hier den Meister bei der Arbeit sehen möchte, der besuche den Blechbullen auf dessen Webseite oder folge ihm auf Facebook.
Wenn man sauber arbeitet, dann reicht am Ende eine gute Schicht Füller aus und man braucht nicht spachteln.
Ich habe mich da bisher noch nicht herangetraut, aber das wird mein nächstes Projekt.