Der ultimative T4SchweißThread - Herangehensweisen/Hilfestellungen/Werkzeuge etc.pp.

Hallo und guten Abend,

nachdem der ultimative Rep.-Blech-Thread bereits auf ordentlich Resonanz und Feedback gestoßen ist, kam die Idee auf, an dieser Stelle einen Thread zu eröffnen, der alle wichtigen Fragen bzgl. der rostigen Problemstellen am T4 in Bezug auf das Schweißen erörtern soll.

Es soll hier weniger um Rep.-Bleche und Rostbehandlung mithilfe von Rostumwandlern gehen, sondern um folgende Punkte:

- Schweißtechniken an den bekannten T4 Problemstellen

- Anpassen der Rep.Bleche in Bezug auf zu setzende Schnitte

- Verbindungstechniken (MIG/MAG und damit Cusi3-Hartlöten, SG2/3 Draht & Punktschweißungen)

- mechanische Rostentfernung mithilfe von Werkzeugen und Sandstrahlen

- Vorstellung von Werkzeugen und Schweißgeräten/Hilfen für die Arbeit am T4 o.ä.

Daran anschließend dann ebenfalls:

- Oberflächenbehandlung mithilfe von Spachtelmassen (2K Epoxidspachtel (Zinnersatz) & Feinspachtel

- Verarbeitung von klassischem Zinn

evtl. hier oder in einem anderen Thread:

- Füller etc.pp.

mit vielen Grüßen

Als erstes möchten wir uns der üblichen Problemstelle am T4 zuwenden:

dem Schweller auf der Fahrerseite.

Beglückt wurde ein jedes unserer geliebten Fahrzeuge mit einer Masse aus Bauschaum zur Geräuschdämmung, die wiederrum zwischen zwei Begrenzungsbleche eingeschlossen wurde.

Das ganze wirkt hygroskopisch, nicht im chemischen Sinne, wir könnten es auch hydrophil nennen, da der Schaum Wasser zieht wie ein Schwamm.

DF06A55F-745F-4AF6-B827-0A828C6F97D1.jpg

Selbst bei gepflegten Bussen lassen sich Löcher im Schweller finden, so wie z.B. an diesem schönen Exemplar.

Also schnell alles herausgetrennt und den gammeligen Innenschweller ersetzt.

Hierbei stoßen die meisten Rep.Bleche aus dem Zubehör schon an ihre Grenzen. Der originale Schweller ist anders aufgebaut als die gängingen Rep.-Bleche und weist das sogenannte Kniestück als Zwischenstück zwischen Außenschweller und Innenschweller auf. Daher sollte man bei der Reparatur den Innenschweller schließen und den Abschnitt des Kniestücks nachbilden. Dadurch kann der Außenschweller dann richtig angesetzt werden.

CC75BDDE-B709-4C9E-B573-F68175CE01EB.jpg

In diesem Fall war der Radlauf nicht oder nur wenig betroffen und wurde nur minimal im unteren Bereich ersetzt.

991D6A9F-0919-4FDF-8987-0CA623BC2CB9.jpg

Den Schnitt setze ich in dem Fall mittlerweile so, dass die zu verschleifenden Flächen möglichst klein sind oder keine direkten Sichtflächen darstellen oder so zu bearbeiten sind, dass eine möglichst ansprechende Formgebung zu erzielen ist.

88C09348-50B6-41BA-B2CA-FD476616B8F3.jpg

Mein neues Schweißgerät kann Punktschweißungen durchführen, d.h. eine gewählte Zeit bei einer vorgewählten Amperezahl/Drahtvorschub, einen Punkt setzen. Das erspart am Ende viel Materialabtrag, schont die Flex, die Ohren und schließt die Schweißnaht sauber ab.

Anschließend wird mit einer Schruppscheibe vorgeschliffen, mit einem Druckluftwinkelschleifer in 36/40er und anschließend 60er Körnung verschliffen und dann mit einem 80er Blatt auf einem Exzenter nachgeschliffen.

8CF8D110-81B2-4FE9-8C89-05B6B0275873.jpgC4F18479-F427-46D5-B556-40D80CD662AB.jpgC455E636-A132-448A-86E9-DC4B2BE0B550.jpg17DF81FE-9F54-471A-BF96-B791E32D473F.jpgA10F2B47-3ACB-44A5-940F-60BAFEF20F7B.jpg

Danke für die reichlichen Rückmeldungen.

Zitat von amazon

Guten Morgen,

Hut ab und Respekt vor diesem tollen Ergebnis!! Aber: Wenn ich das richtig sehe, hast du das Blech auf Stoß eingesetzt, ist natürlich so sehr gängig weil ohne Überlappung keine neuen Rostnester entstehen können aber nicht TÜV-konform!? Wird in deinem Fall egal sein, weil so sauber, dass man nicht mal was sieht, aber die Naht ist generell eine Schwächung der Struktur, was, wenn man das in größerem Stil macht wirklich zu einem Stabilitätsproblem an tragenden Teilen- und das ist zB ein Schweller definitiv- werden kann.

Ich mache es daher nicht mehr so, lasse mich aber von Profis gern eines Besseren belehren (bitte keine Hinweise, wie ich mache das schon immer so…und noch nie was passiert), weil deine Methode ganz sicher einfach schöner ist und wie schon geschrieben nicht zu neuen Rostnestern führen kann..

Bin gespannt auf die Antworten hierzu

Gruß Martín

Das ist korrekt. An tragenden Teilen/Elementen sollte laut TÜV mit der Absetzzange gearbeitet werden.

Ich setze trotzdem nicht ab: jede Überlappung führt auf Dauer zu Kontaktkorrosion. Außerdem ist die Nachbearbeitung eine Katastrophe und man hat unglaublich viele Unebeneheiten in der Oberfläche.

Meinen eigenen Bus habe ich überlappend in die Sicke rundherum instandgesetzt.

Heute ärgere ich mich darüber und werde es auch noch korrigieren. Heute würde ich das Ganze auf Stoß schweißen oder hartlöten.

Und ich habe es noch nie erlebt, dass ein TÜV-Prüfer einen gut auf-Stoß-geschweißten Schweller bemängelt hätte. Eher im Gegenteil. Die sind froh, wenn es handwerklich sauber und sinnvoll gemacht wurde.

Anders sieht es meiner Meinung nach bei schweren Trägern o.ä. aus - dort würde ich entweder nur WIG oder überlappend schweißen.

Zitat von taxman

Hi Martin,

bei der Frage schweißen "auf Stoß" oder "überlappend" sollte zwischen tragenden und nicht tragenden Teilen unterschieden werden.

Des weiteren sollte zwischen dem Land, in dem die technische Untersuchung erfolgt, ebenfalls unterschieden werden. So haben z. B. die Vorgaben für die technische Untersuchung in D oder in Ö komplett unterschiedliche Auffassungen

Da dies aber nach dem Willen des TE KEIN Thread über die wie auch immer regelkonforme Ausführung von Schweißarbeiten ist, sollten wir das an der Stelle hier lassen. Wenn Du dieses Thema gleichwohl weiter verfolgen willst, dann kannst Du auch gerne einen eigenen Thread dazu starten.

Gruß, Uwe

Wir können hier auch ruhig über regelkonforme Schweißarbeiten diskutieren, mal schauen wann uns das Popcorn ausgeht.

Zitat von Ummi

Gute Idee mit diesem Thread

Zitat von mercadia

.....da der Schaum Wasser zieht wie ein Schwamm.

....dann nimmt er auch Fluidfilm auf?

Fette sollte er durchaus aufnehmen, wenn er nicht bereits zuvor mit Wasser gesättigt ist.

Weiter geht es auf der Beifahrerseite.

Diese sah erstaunlicherweise schlimmer aus

.82D25A75-D577-492B-A64B-9B64B95B84C1.jpg

Ich musste mich entscheiden:

Ersetze ich den kompletten Radlauf oder ersetze ich nur ein Teilstück?

Ich schneide ungern gesundes Originalblech heraus, aber nur einen Teilbereich zu ersetzen bedeutet im Endeffekt deutlich mehr Arbeit. Den Übergang zwischen zwei Blechen auf Stoß an einem Radlauf mit Formen in mehreren Dimensionen und das Anpassen eines Blechs ist nicht trivial.

Unebenheiten werden insbesondere bei Metallictönen (in diesem Fall Reflexsilber) schnell sichtbar.

Trotzdem wurde an dieser Stelle auf Stoß mitten im Radlauf eingesetzt.

Dazu nutze ich folgendes Verfahren und ein geniales Tool, das ich erst kürlich entdecken durfte.

Karosserie-Fixierklammern

1. beide Teilstücke (Radlaufabschnitt/Radlauf und Schweller) werden auf Stoß aneinander passend zu den Spaltmaßen ausgerichtet und zunächst aneinandergeheftet

DD94A653-1904-4394-AC58-6D93E95D34EC.jpg

2. Dann werden die Teile nochmals ausgerichtet und komplett aneinandergeschweißt.

E625B3EB-78A9-41CF-88A7-0B5DE5BB514F.jpg

3. Das Ergebnis ist nun ein komplettes Abschnittsblech von Schweller und Radlauf. Dies kann wieder entnommen werden und die Schweißpunkte können von der Rückseite versäubert und lackiert werden.

Anschließend wird dieser Abschnitt wieder angesetzt und die Spaltmaße kontrolliert. Hierbei helfen enorm sogenannte "Fixierklammern". Diese lassen es zu, dass man die Teile selbst bei geschlossener Türe noch bewegt und anpasst, während Schweißgrip-Zangen nicht einmal ein Schließen der Türe ermöglichen. Nun wird die Schnittkante des Teilabschnitts zum Originalblech markiert. Als zusätzliche Hilfe markiere ich gerne mehrere Bereiche mit weißen Edding, um das Blech anschließen wieder besser ausrichten zu können.

804EA9A2-BDE0-44A4-9802-66655C2EE2D2.jpg17C32182-BA4B-41C7-B2AF-05AA41719949.jpgF33C6DEE-1E5C-4209-B57F-36B0B17FAA86.jpg

4. Einschweißen

Mein neues Schweißgerät bringt extrem wenig Hitze ins Blech. Selbst mit 0,8er Draht kann ich problemlos 0,6er Blech auf Stoß schweißen. Die Schweißpunkte lassen sich gut verschleifen und sind eher zähplastisch als starr, ähnlich wie Cusi3-Lot.

30649B3A-B3B4-45D8-8A38-626CA16908ED.jpg

5. Verschleifen

D1D6C1B0-E0A3-4AB6-8CEF-6EC9E96D5897.jpg0C7A1019-4886-4028-9536-2C847D9F76C8.jpg

Ein kleines Detail noch zum Schluss: Diese Ecke gammelt wirklich immer

39A17DCB-2B46-4A70-8B31-C48F1F306C74.jpg

Zitat von 1202

Zitat von mercadia

Mein neues Schweißgerät bringt extrem wenig Hitze ins Blech. Selbst mit 0,8er Draht kann ich problemlos 0,6er Blech auf Stoß schweißen. Die Schweißpunkte lassen sich gut verschleifen und sind eher zähplastisch als starr, ähnlich wie Cusi3-Lot.

Guten Abend,

was nutzt du denn für ein Gerät? Und welche Einstellungen?

Habe selbst mit einem Weldinger-Chinakracher (ausgewiesene 20-160A / tatsächlich sicher weniger) meine Karosseriearbeiten erledigt, mit 0,6mm Stahldraht. Genutzte Stromstärken für 0,7-1mm dickes Blech bei 30-50A je nach Dauer und ob 2 Bleche aufeinander oder nicht. Ich denke, je dicker der Draht bei gleicher Stromstärke, desto geringer der Wärmeeintrag ins Blech (und damit der Verzug) - weil die Energie zu einem guten Teil in die verflüssigung des vorgeschobenen Drahtes geht.

Viele Grüße!

Ein Rehm Synergic Arc 251. So ein Vierrollen-Drahtvorschub ist einfach eine andere Hausnummer.

Das Gerät kann man sowohl automatisch als auch stufengeschaltet, also klassisch, betreiben.

0,8er Blech schweiße ich mit ca. 60 Ampere. In einer geraden Fläche würde ich vermutlich auf 35 Ampere herunterregeln, um den Verzug zu minimieren. Auch bei geringer Stromstärke zündet das Gerät gut und die Wurzel wird sauber durch das Blech geschoben. Beim Kauf gab es vom Verkäufer eine 15kg Rolle Draht feinster Qualität als Geschenk mit. Keine billige Ware, sondern qualitativ hochwertiger Draht. Und das merke ich beim Schweißen. Die Oxidation auf der Rückseite ist deutlich weniger als bei meinem 0,8er SG2 TI "KFZ-Draht".

Klar, dabei spielen dann andere Parameter auch eine Rolle. Man kann bei diesem Gerät die Gasvorströmzeit und Nachlaufzeit variieren, das macht sich dann doch bemerkbar. Die Wurzel kann man auch noch mithilfe zweier Parameter in Breite und Höhe einstellen. Aber da lasse ich erst einmal die Finger von.

0,6er Draht habe ich bisher noch nicht ausprobiert, sehe aktuell aber auch keine Notwendigkeit dafür. Bei meinem alten Gerät habe ich öfter mal 0,6er Draht verwendet.

Typische Roststelle Nummer 2

Das Verbindungsblech unterhalb der Tanköffnung.

Bei einigen Bussen fehlt es dank Rost komplett, bei anderen sieht es weniger schlimm aus. Ursache ist wohl der Tanküberlauf und Diesel/Benzin, der/das an der Innenseite herunterläuft und den Lack angreift.

Mein Bus hatte dort so viel Karies, dass wir das komplette Blech bis unterhalb des Fensterausschnitts neu eingefügt haben.

E792FEF8-3F15-4E04-A23C-485128BFBE79.jpg

Es geht aber auch weniger invasiv. An diesem Bus entschieden wir uns dafür, dass wir aus einem originalen Abschnittsblech nur einen Teil heraustrennen und dieses einsetzen. Gut zu erkennen ist hier die Cusi3-Lötnaht und der deutliche Spalt zwischen den Blechen, damit das Lot gut hineinfließen kann.

Das Löten hat den Vorteil, dass die Rückseite weniger oxidiert. Gerade an Stellen, die nicht erreichbar sind für eine Säuberung und Lackierung nach dem Schweißen ist das echt von Vorteil

FD10025E-AF62-47BE-92F6-054F4CF5FDB4.jpg

Dieser Bus hier war nur minimal befallen. Man konnte das Blech vollkommen mühelos selbst anfertigen und einschweißen.

3F9BCC91-D438-4DFA-9D12-741123D79DF8.jpg259E1306-36B3-4759-AA0C-E18AAFB76F0E.jpg0BE53E3D-1C13-476B-833F-30B6D45B88D0.jpgC646BFFD-5FB2-4577-94BC-2BE5E6D81908.jpg22A5D6B0-208E-4E81-A30B-533E965B9A0C.jpg

Anschließend kam ein kleines Blech von der Außenseite an die herausgetrennte Stelle.

69B0F69A-889B-4620-AE31-8BDD37285289.jpg

Zitat von Bullytreter

Hast du einen Link für die sogenannten "Fixierklammern"?

Die gefallen mir echt gut

Vielen Dank!

Klick